Kolektory słoneczne

Kolektory w obudowie ramowej Al z serii MFK są produkowane w dwóch typach: MFK 001 o powierzchni 2,51m2  i MFK 002 o powierzchni 2,34m2. Koncept produktu opiera się na zminimalizowaniu pojedynczych komponentów. Technika połączeń w przypadku MFK  polega wyłącznie na klejeniu za pomocą specjalnie do tego celu przeznaczonego 2-składnikowego kleju. W zależności od życzenia klienta kolektory są wyposażone w absorbery CuCu lub AlCu. Dzięki swojemu modułowemu systemowi montażu kolektory mogą być instalowane na dachu lub w sposób wolno stojący. Obudowę kolektora stanowi rama aluminiowa, natomiast szklaną powłokę stanowi  specjalne utwardzone szkło solarne o grubości 3,2mm.

Zalety
- optymalny stosunek ceny do jakości dzięki minimalnej liczbie    pojedynczych komponentów
- wysokiej jakości design
- długa żywotność i tolerancja środowiska dzięki zastosowaniu produktów nie emitujących gazów i ulegających recyklingowi
- najwyższa precyzja dzięki wytwarzaniu na sterowanej komputerowo linii produkcyjnej
- utwardzane solarne szkło zabezpieczające, bez zawartości żelaza
- maksymalny stopień przekazu ciepła dzięki optymalnej technologii spawania ultradźwiękowego, wzgl. laserowego
- łatwy system montażu za pomocą wkrętów lub haków dachowych na wszelkich rodzajach dachów

Dokumentacja .pdf

Oferta handlowa (3,7 MB)

Informacje techniczne (3,73 MB)

Próżniowe kolektory rurowe z serii MVK 001 (14 rurowe) o powierzchni 2,57m2 opierają się na sprawdzonej zasadzie Sydney. Zastosowanie próżni umożliwia osiągnięcie 30% niższych strat ciepła  w porównaniu z konwencjonalnymi kolektorami płaskimi. Specjalne zwierciadła refleksyjne umożliwiają uzyskiwanie optymalnych wiązek światła, także przy niskim nasłonecznieniu lub nasłonecznieniu rozproszonym.

Zalety:

- najwyższy stopień pozyskiwania ciepła, także w przypadku niskich temperatur zewnętrznych dzięki niskim stratom ciepła oraz rurom próżniowym o wysoce selektywnych warstwach.
- optymalne wykorzystanie rozproszonego nasłonecznienia lub krzywo padających promieni słonecznych
- odporne na działanie promieni UV zwierciadła refleksyjne z warstwami o wysokim połysku
- zastosowanie próżniowego szkła z boro silikatu
- łatwa konserwacja dzięki wymianie pojedynczych rur próżniowych bez potrzeby opróżniania obiegu słonecznego
- przyjazny system montażu za pomocą wkrętów lub haków dachowych na wszelkich rodzajach dachów

Dokumentacja .pdf

Oferta handlowa (3,7 MB)

Informacje techniczne (1,78 MB)

Kolektory firmy Meibes  produkowane są w oparciu  normy EN 12975, EN 12976 oraz DIN 1055, poddawane są badaniom i ścisłym kontrolom pod względem jakości wykonania i skuteczności działania, dzięki czemu możemy zapewnić najwyższą jakość produktu. 

Badania zewnętrzne:
Kolektory słoneczne są regularnie wystawiane na działanie ekstremalnych warunków pogodowych oraz stałych obciążeń:
wysokiej temperatury
zewnętrznych warunków pogodowych
wstrząsów zewnętrznych
wstrząsów wewnętrznych
przenikania deszczu
obciążeń mechanicznych
gradobicia

Ponadto, w centrum badawczym są również stale przeprowadzane testy szczelności połączonych ze sobą kolektorów – metalowych uchwytów – pokrycia dachowego jako kompletnego systemu oraz pomiary transmisji szkła w celu oceny jakości szkła.

Badania wewnętrzne:
W warunkach laboratoryjnych przeprowadzane są testy skuteczności działania bez zakłóceń spowodowanych zmienną pogodą lub niekorzystną porą roku.
To wielka zaleta dla rozwoju kolektorów: w ramach badań nad nowymi produktami, pojedyncze etapy projektów można błyskawicznie i w dowolnej chwili weryfikować w warunkach identycznych z naturalnymi, bez konieczności zaniechania testów z powodu niesprzyjających pór roku.

Produkcja kolektorów

Kolektory produkowane są na najnowocześniejszych liniach technologicznych. Wysoce zautomatyzowana linia produkcyjna  wymagana jest aby sprostać specyficznym wymaganiom klientów. Dzięki własnemu parkowi maszynowemu możemy serwisować maszyny i rozwijać wydajność i jakość produkcji. Nasze produkty są wytwarzane z zachowaniem przemysłowych norm jakości.

Zalety dla naszych klientów:
Zoptymalizowany proces spawania dla wszystkich decydujących łączeń materiałów
Znakomite współczynniki wytrzymałości i długiej żywotności spawów
Stała jakość produkcji i najwyższa precyzja dzięki w pełni zautomatyzowanym urządzeniom laserowym i ultradźwiękowym
Realizowany koncept zapewnienia jakości zawiera w sobie 100%-ową kontrolę ciśnienia wszystkich absorberów dla 15 bar powietrza
Wszystkie wielkości mogą zostać wyprodukowane w wersji dostosowanej do potrzeb klienta

Proces spawania ultradźwiękami
Spawanie ultradźwiękami zachodzi na skutek łączenia z użyciem podciśnieniowych drgań mechanicznych o wysokiej częstotliwości.
Podczas spawania metali ultradźwiękami wytwarzane przez generator drgania elektryczne są przetwarzane w konwerterze (przetworniku dźwięku) na drgania mechaniczne, przekładane amplitudowym urządzeniem transformacyjnym i doprowadzane do przeznaczonych do połączenia elementów (blacha absorbera i miedziana rura) poprzez sonotrodę (narzędzie spawalnicze).
Doprowadzane do elementów pod odpowiednim ciśnieniem naciskowym drgania mechaniczne są absorbowane przez blachę kontaktową, tak że granice obu części ulegają tarciu na skutek działania wielkiej siły tnącej. W efekcie powstającego w ten sposób tarcia cząsteczkowego i powierzchni granicznych jest uzyskiwane ciepło. Spawanie ultradźwiękowe odbywa się więc na zasadzie wewnętrznego tarcia.

Zalety spawania ultradźwiękami:
Nie wymaga ono specjalnego czyszczenia przeznaczonych do łączenia powierzchni
Nie wymaga atmosfery ochronnej
Nie wymaga stosowania żadnych dodatków spawalniczych
Niskie zużycie energii
Krótki czas spawania

Spawanie laserowe
Spawanie laserowe odbywa się  dzięki w pełni zautomatyzowanemu 4-głowicowemu urządzeniu spawalniczemu dla absorberów. Na urządzeniu wykonywane są równolegle 4 spawy, a więc spawane są 2 rury jednocześnie! W ciągu godziny powstaje 40 absorberów – w ten sposób urządzenie jest najszybszym urządzeniem do spawania laserowego na całym świecie.
Skupiony optycznie i dokładnie dozowany promień lasera roztapia drobne elementy rury i blachy, a roztopione substancje mieszają się ze sobą. Promień lasera podgrzewa przy tym rurę i blachę absorbera tylko w miejscu spawania, aby zminimalizować strefę działania ciepła. Negatywny wpływ wysokiej temperatury i ryzyko zmiany kształtu są więc utrzymywane na niskim poziomie. Na absorberze o powierzchni brutto 2,5 m2 ok. 25.000 punktów spawania zapewnia trwałe, mocne połączenie i wyśmienity przekaz ciepła.

Zalety spawania laserowego:
Optymalne połączenie dla par o różnych materiałach (np. Al z Cu)
Znakomite przekazywanie ciepła i najwyższy stopień odporności na temperaturę
Brak uszkodzeń powłoki absorbera, ponieważ proces spawania odbywa się od tylnej strony
Zastosowane materiały mogą być całkowicie odzyskiwane w procesie recyklingu

Automatyzacja przygotowywania materiałów pierwotnych w połączeniu z przyjętym systemem zapewnienia jakości odgrywa kluczową rolę. Przewody zbiorcze o średnicy 18 do 22 mm są produkowane z użyciem automatycznego urządzenia pozycjonowania rur, dalece wykluczającego tworzenie się zadziorów na rurach.
Proces lutowania twardego krętych rur oraz rur registra przy 700 stopniach C jest przeprowadzany w standardowych absorberach przez w pełni zautomatyzowane stacje lutujące. Ta metoda produkcji, z wykorzystaniem gazu ziemnego jako zasilania, umożliwia zastosowanie ustandaryzowanych, a tym samych zoptymalizowanych parametrów lutowania.